質量科普 | 一文讀懂APQP（先期產品質量策劃）

APQP作為汽車行業(yè)廣內泛應用的核心工具，在產品開發(fā)過程中被推崇。但很多企業(yè)對APQP的理解和應用還停留在簡單的套用上。不要著急，北瑞科信將在本文中為您展開講解APQP，以便大家能更好的認識、理解以及運用。

一、APQP之發(fā)展歷史

APQP=Advanced Product Quality Planning, 即先期產品質量策劃，是汽車廠商（OEM）規(guī)范其供應商產品及過程開發(fā)的一個工具。

APQP的前身是福特汽車的AQP(Advanced Quality Planning)。1980年代初期，福特汽車使用AQP流程來幫助供應商提高產品開發(fā)質量。由于效果不錯，AQP的成功經驗隨即在美國其他OEM得到推廣使用。

我們知道在汽車行業(yè)，一家供應商往往對應多家主機廠，如果每家主機廠都搞一套自己的AQP，那么供應商就會疲于應對，導致混亂。為了規(guī)范行業(yè)要求，1994年美國三大汽車公司福特、通用、克萊斯勒共同發(fā)布了第一版APQP流程， 2008年更新至APQP第二版并使用至今。

二、APQP背后的哲學

為什么要實施APQP？ APQP背后的哲學思想有兩點：

1-10-100法則—事前控制優(yōu)于事后控制

假定一個產品缺陷在開發(fā)階段得以解決（預防）的成本如果是“1”，那么在生產過程得以解決（糾正）的成本將是“10”，而如果缺陷流出到顧客，那么其挽回成本將在“100”這個級別甚至更高（比如汽車召回）。

可見從設計開發(fā)到生產，再到被發(fā)運給顧客，產品缺陷造成的風險是呈指數(shù)增長的。

PDCA—持續(xù)改善

APQP并不要求產品開發(fā)一蹴而就（那是不科學的），而是通過Plan, Do, Check, Action,這樣一步一個腳印實踐出來的。

三、APQP成功的關鍵

很多工作成功的關鍵要素都是人，APQP亦不例外。

在汽車行業(yè)零部件供應商中，不管是外資、國有、還是民營企業(yè)，似乎誰都知道APQP。但不管是外資也好，國內本土供應商也罷，真正在用心做并且做好APQP的供應商真的不多。

為什么做不好？原因可能有很多，但主要問題出在 “跨功能團隊” 上。

北瑞科信接觸的供應商中，按組織架構大概可分為以下三類：

第一類

最低效的架構，項目管理往往放在技術部門，項目經理往往就是一個工程師，協(xié)調跨部門資源難度大；多為Local民營企業(yè)。

第二類

比第一類稍好，項目管理獨立了但是可能放在總部，容易與制造工廠脫節(jié)，管理效率低；多為走“集權路線”（Centralization）的外資供應商。

第三類

比較高效的一類，組織架構扁平，項目管理與技術獨立，項目管理放到工廠；部分國內本土供應商及走“分權路線”（ Decentralization）的外資供應商。

四、APQP五大步驟

APQP是一種結構化的產品及過程設計開發(fā)方法，內容上包括5個在時間上有疊加的步驟，其核心目的是通過一系列工具或方法來降低產品及過程的風險。

Step 1:計劃和定義Plan and Define

從開發(fā)一款新車的角度來說, 計劃階段主機廠要做的就是找到某個細分市場, 定義好顧客的需要, 并據(jù)此制定初步的商業(yè)計劃; 此時產品尚處于概念階段。作為供應商，此時則是要識別客戶（主機廠）的需求，如質量 、產能、項目時間等，并據(jù)此制定相應項目計劃。

Step 2:產品設計及開發(fā)Product Design and Development

此階段產品圖紙接近于最終狀態(tài) (數(shù)據(jù)凍結），產品的幾何尺寸、設計特征、公差等基本確定并通過正式的設計評審 Design review; 并通過制造樣件Prototype 來裝車驗證設計意圖是否達到。此階段用到的工具包括：DFX（面向X的設計）、DFMEA（設計FMEA）、 DVP&R (Design Verification Plan and Report )等。

Step3:過程設計及開發(fā)Process Design and Development

第三階段是設計制造過程，即確定通過什么樣的工藝、工裝、設備將產品制造出來并且滿足質量、產能節(jié)拍等各項要求；此過程是指量產過程而非樣件制作過程。涉及工具：過程流程圖、PFMEA、控制計劃等。

Step 4:產品及過程驗證Product and Process Validation

簡單講前面兩個階段分別確定了圖紙和制造工藝, "萬事俱備只欠東風"，那么下一步就是要試運行一下，看是不是可以生產出滿足顧客要求的東西來這其實就是PPAP認可階段，往往我們要生產一個班次或者幾百套零件，以確定是不是真的滿足了質量和產能要求。涉及工具：統(tǒng)計過程控制SPC、測量系統(tǒng)分析MSA、過程能力分析PP/PPK、PPAP等。

Step 5:反饋評估及糾正 Feedback Assessment and Corrective Action

PPAP一旦認可，意味著零件可以批量供貨了，但由于剛剛進入批量生產，產品質量以及節(jié)拍不可能一蹴而就，而是需要一個改善提升的過程，這個過程一般需要3-6個月。涉及工具SPC、8D等。

需要說明下

APQP上述步驟中會用到各種工具，在IATF 16949 中有“核心質量工具”（Core quality tool）的說法，所謂核心質量工具，就是指對產品質量起決定作用的工具，這包括5個工具：APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA；

 以上五個步驟時間上并不是串聯(lián)的，而是相互有一定的重合。其實這就是我們說的“并行工程”，這種方法對縮短開發(fā)周期非常關鍵。

五、何時使用APQP

這個很簡單，兩種情況

1）全新產品導入時（比如在開發(fā)一款新車時）；

2）產品有變更時，包括設計變更和過程變更。

六、APQP與PPAP的關系

之前的文章已經說到APQP、PPAP同屬IATF 16949 五大核心質量工具，雖然我們把APQP和PPAP看作是兩個獨立的工具，但是在使用上它們是不可分離的。

APQP是“因”，PPAP是“果”；PPAP是APQP做得好與不好的證據(jù)。

就好比：把大學的一門課程看作是一個APQP過程，那么在不同階段所得到的不同輸出，如出勤率、課后作業(yè)、期末考試等等就是PPAP，基于這些階段性輸出最終得到的期末成績就是PSW。

七、寫在最后

本文旨在幫助大家從宏觀角度認識和理解APQP，關于APQP各個階段的詳細要求，可參考AIAG APQP手冊。